在华北某大型煤矿的调度中心，工作人员轻点鼠标，井下采煤机自动启动作业；在陕西某金矿，数字孪生平台1∶1还原着井下巷道的每个细节；在山西转型综合改革示范区，一款矿山具身智能机器人正学习如何独立完成危险环境下的巡检任务……这些看似孤立的点，所串联起的正是我国矿业领域通过创新链、技术链、产业链协同发展，打造新质生产力的生动缩影。
习近平总书记强调，抓科技创新和产业创新融合，要搭建平台、健全体制机制，强化企业创新主体地位，让创新链和产业链无缝对接。党的二十届四中全会提出，推动科技创新和产业创新深度融合。记者从国务院新闻办近日召开的有关吹风会上了解到，深化“需求牵引+技术准入+场景验证”协同创新模式，更好地促进了矿业行业创新成果涌现和转化应用。近年来，无人矿山、无人采煤等场景不断涌现，矿山建设中引入物联网、云计算、数字孪生、无人运输等技术，矿山勘探开采实现数字化和智能化，一些危险工作逐步用智能设备替代人工，最终形成智慧矿山这种更安全、更高效的作业模式。
通过政策引领，场景成为实现创新链、技术链、产业链“三链”融合的催化剂。2025年，国家层面、部委层面密集出台了一系列推动矿业智能化发展的政策文件。9月，国家矿山安全监察局发布《矿山智能机器人重点研发目录》，明确提出七大类56种矿山智能机器人的研发方向。11月，国务院办公厅印发《关于加快场景培育和开放推动新场景大规模应用的实施意见》，明确提出“构建生产条件实时感知、过程可视可控、风险可测可防、要素可调可配的高水平矿山安全生产智能化应用场景”。11月，工业和信息化部印发《制造业中试平台重点方向建设要点》（2025版），旨在有效发挥中试连接创新链、技术链和产业链的关键节点作用，加快创新成果工程化突破和产业化应用，推动科技创新和产业创新深度融合，助力发展新质生产力。建设要点涉及五大类37个细分方向的数百种材料、装备和技术，在有色金属领域聚焦铜、铝、铅、锌、镁、稀土、稀有金属等有色金属资源绿色低碳高效采选冶炼工艺等关键共性技术，布局建设一批中试平台，实现关键材料产业化。
通过技术突破，机器人将重塑我国矿业作业模式。矿业机器人的发展正经历从“能用”到“好用”再到“耐用”的跨越。9月，山西科达自控、杭州宇树科技等公司联合开发的矿山具身智能机器人正式亮相。这款采用四足设计的机器人主要应用于煤矿井下复杂工况与狭窄空间环境。10月，全球首款220千克矿用防爆六关节工业机械臂由中国煤科常州研究院与汇川技术联合发布。该机械臂突破了四大技术边界：突破力量边界，达到220千克负载；突破灵巧边界，采用六关节仿生结构；突破智能边界，集“慧眼+小脑+大脑”于一体；突破融合边界，与5G网络、数字孪生平台无缝对接。智能化的价值不仅在于效率提升，更在于安全升级。比如，华阳集团为矿工配备的智能安全帽内置芯片，实现了井下“厘米级”精准定位；地底深处的采煤作业不仅可以“网络直播”，更能实现“网络直控”。
通过场景落地，“矿山大脑”将驱动矿业全流程智能化。在陕西省凤县四方金矿，一个集约化的“矿山大脑”已经建成。该项目搭配3台高性能超融合一体机，将生产管理平台、三维数字化管理平台等五大核心应用深度融合，构建起全方位的数字化管控矩阵。四方金矿的“矿山大脑”实现了从主副井提升、尾砂胶结充填、破碎磨矿、浮选脱水到尾矿处理的全流程智能联动与自动化运行。系统上线后，管理成本降低20%，生产效率提升超30%。中国煤科天玛智控研发的“工艺引擎”则让采煤流程调整从过去少则3天、多则一周，缩短到现在的几分钟。
通过链式协同，创新生态正在加速矿业新质生产力形成。矿业智能化不是单点技术的突破，而是创新链、技术链、产业链的协同共进。比如，在矿山具身智能机器人开发中，形成了明确的分工协作体系：宇树科技提供高性能机器人本体；杭州具身智能中试基地推动实验室技术转化。山西焦煤集团开放真实井下场景进行终端测试；科达自控承担系统集成与本质安全防爆认证。
矿业智能化的未来已经可见。随着5G、AI视觉、数字孪生等技术的发展，复杂地质条件下的导航和耐久性挑战将逐步被攻克，全矿区自主协同作业的愿景正变为现实。矿山机器人的足迹已遍布地下数百米的巷道、露天矿场的陡坡、选矿厂的复杂流程线。从单点突破到全链条协同，从基础自动化到高级智能化，矿业正在经历一场前所未有的蜕变。随着创新链、技术链、产业链的深度融合，矿业这一传统行业在新质生产力的牵引下，正焕发出全新的生机与活力。
